En Construcción.

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Proceso de Fabricación de Estructuras de Metales Compuestos

El proceso de fabricación de estructuras de metales compuestos es un campo especializado que combina las propiedades únicas de diferentes metales para crear componentes con características superiores a las de sus constituyentes individuales. Este proceso, crucial en la construcción moderna en Colombia, exige precisión, conocimiento técnico y el uso de tecnologías avanzadas.

Diseño y Planificación

Antes de iniciar cualquier proceso de fabricación, se lleva a cabo una fase exhaustiva de diseño y planificación. Ingenieros estructurales utilizan software de modelado avanzado (como AutoCAD, SAP2000, o TEKLA Structures) para crear diseños tridimensionales detallados. Estos modelos no solo definen la geometría de la estructura, sino que también incorporan análisis de cargas, tensiones y deformaciones, asegurando que la estructura cumplirá con los requisitos de resistencia y seguridad establecidos por las normativas colombianas (NSR-10, por ejemplo).

Selección de Materiales

La selección de los metales que conformarán el compuesto es crítica. Se consideran factores como:

• Resistencia a la tracción y compresión: Se buscan combinaciones que optimicen la capacidad de carga de la estructura.
• Resistencia a la corrosión: Fundamental en el clima variable de Colombia, se eligen metales que puedan resistir la exposición a la humedad, la lluvia y la contaminación.
• Ductilidad: La capacidad del material para deformarse plásticamente sin fracturarse es crucial para la seguridad estructural.
• Soldabilidad: La facilidad con la que los metales pueden unirse mediante soldadura influye en el proceso de fabricación.
• Costo: Se busca un equilibrio entre las propiedades deseadas y la viabilidad económica del proyecto.

Algunas combinaciones comunes en Colombia incluyen:

• Acero al carbono con capas de zinc (galvanizado): Ofrece buena resistencia y protección contra la corrosión.
• Acero inoxidable con aleaciones de aluminio: Combina la resistencia del acero con la ligereza del aluminio.
• Aluminio con refuerzos de fibra de carbono (aunque técnicamente no es un "metal compuesto" en el sentido tradicional, a veces se incluye en esta categoría debido a su proceso de fabricación similar).

Preparación de los Materiales

Una vez seleccionados los metales, se preparan para el proceso de unión. Esto puede incluir:

• Corte: Se utilizan diversas técnicas de corte, como cizallas, sierras de cinta, corte por plasma o corte por láser, dependiendo del tipo de metal y la precisión requerida. El corte por láser, en particular, es muy preciso y permite cortes intrincados, lo que es beneficioso para diseños complejos.
• Limpieza: Es crucial eliminar cualquier contaminante, como óxido, grasa o polvo, de las superficies de los metales. Esto se puede lograr mediante métodos mecánicos (como el lijado o el cepillado) o químicos (como el uso de solventes o desengrasantes).
• Tratamiento superficial: En algunos casos, se aplican tratamientos superficiales adicionales para mejorar la adherencia entre los metales. Esto puede incluir la aplicación de imprimaciones o capas de conversión química.

Métodos de Unión

La unión de los metales en una estructura compuesta es un paso crítico. A continuacion, se detallan las diferentes técnicas de unión:

Soldadura

La soldadura es un proceso fundamental en la fabricación de estructuras metálicas, incluidas las de metales compuestos. La soldadura implica la fusión de los metales base, a menudo con la adición de un metal de aporte, para crear una unión continua. Existen varios tipos de soldadura utilizados en Colombia, cada uno con sus propias ventajas y desventajas:

Soldadura por Arco Metálico con Electrodo Revestido (SMAW)

También conocida como soldadura manual con electrodo, es uno de los métodos más versátiles y ampliamente utilizados. Un electrodo revestido se consume durante el proceso, proporcionando el metal de aporte y una capa protectora de escoria. Es adecuada para una amplia gama de metales y espesores, y es relativamente económica y portátil.

Soldadura por Arco Metálico con Gas (GMAW)

También conocida como soldadura MIG/MAG, utiliza un electrodo de alambre continuo alimentado a través de una pistola de soldar, junto con un gas de protección (inerte como argón o activo como dióxido de carbono) para evitar la contaminación del baño de soldadura. Es más rápida que la SMAW y produce soldaduras de alta calidad con menos limpieza posterior.

Soldadura por Arco Sumergido (SAW)

Es un proceso de alta productividad en el que el arco se sumerge bajo una capa de fundente granular. Es ideal para soldaduras largas y rectas en materiales gruesos, como los utilizados en la construcción de puentes y grandes estructuras.

Soldadura por Arco con Núcleo Fundente (FCAW)

Similar a la GMAW, pero utiliza un alambre tubular relleno de fundente en lugar de un alambre sólido y gas de protección. Puede ser más versátil que la GMAW en términos de posiciones de soldadura y puede ser más adecuada para aplicaciones en exteriores.

Soldadura TIG (GTAW)

La soldadura TIG, o Gas Tungsten Arc Welding, es un proceso que utiliza un electrodo de tungsteno no consumible para generar el arco eléctrico. Se emplea un gas inerte, generalmente argón, para proteger el área de soldadura de la contaminación atmosférica. La soldadura TIG es conocida por su alta calidad y precisión, permitiendo un control excepcional sobre el baño de fusión y la penetración de la soldadura. Es ideal para metales delgados y para aplicaciones donde la estética es importante, ya que produce cordones de soldadura limpios y visualmente atractivos. A menudo se utiliza para soldar aluminio, acero inoxidable y aleaciones especiales. Aunque es más lenta que otros métodos, la calidad superior de las soldaduras TIG la hace indispensable en muchas aplicaciones de estructuras de metales compuestos en Colombia.

Uniones Mecánicas

Las uniones mecánicas, como el uso de pernos, remaches o tornillos, también son comunes, especialmente para unir componentes prefabricados o para conectar elementos de diferentes materiales que no son fácilmente soldables. Estas uniones ofrecen la ventaja de ser desmontables, lo que facilita el mantenimiento y las reparaciones. Sin embargo, requieren una cuidadosa planificación para asegurar que los orificios no debiliten la estructura y que se utilice el tipo de sujetador adecuado para resistir las cargas aplicadas.

Pernos

Los pernos son elementos de fijación roscados que se utilizan junto con tuercas para unir dos o más piezas. Son comunes en conexiones estructurales y ofrecen alta resistencia. Existen diferentes tipos de pernos, como los pernos de alta resistencia (A325 y A490, según las normas ASTM), que se utilizan en conexiones críticas donde se requiere una gran capacidad de carga.

Remaches

Los remaches son elementos de fijación permanentes que se deforman plásticamente para unir las piezas. Aunque menos comunes que los pernos en la construcción moderna, todavía se utilizan en algunas aplicaciones, especialmente en estructuras más antiguas o en la fabricación de aviones.

Tornillos

Los tornillos son similares a los pernos, pero generalmente tienen una rosca más fina y se utilizan para unir piezas más delgadas o materiales más blandos. También se utilizan en conexiones que no requieren tanta resistencia como las que proporcionan los pernos.

Adhesivos Estructurales

Los adhesivos estructurales son una alternativa cada vez más popular a la soldadura y las uniones mecánicas, especialmente en la unión de metales diferentes. Estos adhesivos, como los epoxis o los acrílicos, ofrecen una distribución uniforme de la tensión, reducen el peso de la estructura y pueden mejorar la resistencia a la fatiga. Sin embargo, requieren una preparación cuidadosa de la superficie y un control preciso del proceso de curado para garantizar una unión fuerte y duradera. Su uso está creciendo en aplicaciones donde la reducción de peso es crítica, como en la industria aeroespacial y automotriz, y también en la construcción de estructuras ligeras.

Conformado

Después de la unión (o en algunos casos, antes), los componentes pueden someterse a procesos de conformado para darles la forma deseada. Esto puede incluir:

• Doblado: Se utilizan prensas dobladoras o máquinas de rodillos para doblar láminas o perfiles metálicos.
• Laminado: Se utiliza para crear perfiles curvos o para reducir el espesor de los materiales.
• Embutición: Se utiliza para crear formas huecas a partir de láminas metálicas.
• Forjado: Aunque menos común en estructuras compuestas, puede utilizarse para crear piezas con formas complejas y alta resistencia.

Acabado y Protección

Una vez que la estructura ha sido ensamblada y conformada, se realiza un acabado para mejorar su apariencia y protegerla contra la corrosión. Esto puede incluir:

• Limpieza final: Se eliminan los residuos de soldadura, las rebabas y cualquier otra imperfección.
• Granallado o arenado: Se utiliza para limpiar la superficie y crear una textura rugosa que mejore la adherencia de los recubrimientos.
• Pintura: Se aplican capas de pintura, a menudo con sistemas de pintura de alto rendimiento que ofrecen protección contra la corrosión, los rayos UV y otros factores ambientales. Se pueden utilizar pinturas epoxi, de poliuretano o de zinc, dependiendo de los requisitos específicos del proyecto.
• Galvanizado en caliente: Es un proceso en el que la estructura se sumerge en un baño de zinc fundido, creando una capa protectora de zinc que es resistente a la corrosión. Es una opción común para estructuras expuestas a la intemperie.
• Metalizado: Proceso donde se proyectan particulas de metal fundido, como el Zinc, sobre la superficie para generar una capa anticorrosiva.

Inspección y Control de Calidad

A lo largo de todo el proceso de fabricación, se realizan inspecciones y pruebas de control de calidad para asegurar que la estructura cumple con los estándares requeridos. Esto incluye:

• Inspección visual: Se verifican las dimensiones, la alineación y la apariencia general de la estructura.
• Ensayos no destructivos (END): Se utilizan técnicas como la radiografía, el ultrasonido, la inspección por partículas magnéticas o la inspección por líquidos penetrantes para detectar defectos internos, como grietas o inclusiones, sin dañar la estructura.
• Ensayos destructivos: Se toman muestras de los materiales o de las uniones soldadas y se someten a pruebas de tracción, flexión o impacto para verificar sus propiedades mecánicas.
• Control dimensional: Se utilizan instrumentos de medición precisos, como calibres, micrómetros o máquinas de medición por coordenadas, para verificar que las dimensiones de la estructura se ajustan a las tolerancias especificadas en el diseño.

Los resultados de las inspecciones y pruebas se documentan y se comparan con los requisitos del proyecto y las normativas aplicables. Cualquier defecto o no conformidad se corrige antes de que la estructura se considere apta para su uso.

Inspección Detallada y Pruebas Específicas en la Fabricación de Estructuras de Metales Compuestos

Ensayos No Destructivos (END) - Ampliación

Los Ensayos No Destructivos (END) son cruciales para garantizar la integridad de las estructuras de metales compuestos sin causarles daño. Permiten detectar defectos internos y superficiales que podrían comprometer la seguridad y el rendimiento de la estructura. A continuación, se profundiza en las técnicas más utilizadas en Colombia:

Radiografía Industrial

La radiografía industrial utiliza rayos X o rayos gamma para penetrar en el material y crear una imagen en una película o un detector digital. Las variaciones en la densidad del material, causadas por defectos como grietas, porosidad o inclusiones, se revelan como diferencias en la intensidad de la radiación que llega al detector. Es una técnica eficaz para detectar defectos internos en soldaduras y materiales, pero requiere precauciones de seguridad debido a la radiación ionizante.

Ultrasonido Industrial

El ultrasonido industrial utiliza ondas sonoras de alta frecuencia para detectar defectos internos y medir el espesor de los materiales. Un transductor emite pulsos ultrasónicos que se propagan a través del material y se reflejan en las discontinuidades, como grietas o cambios de material. El tiempo que tarda el eco en regresar al transductor se utiliza para determinar la ubicación y el tamaño del defecto. Es una técnica versátil y segura, adecuada para una amplia gama de materiales y aplicaciones.

Ultrasonido Phased Array

Es una técnica avanzada de ultrasonido que utiliza un transductor con múltiples elementos que pueden ser activados individualmente o en grupos. Esto permite controlar electrónicamente el haz ultrasónico, variando su ángulo y enfoque, sin necesidad de mover el transductor. El Phased Array ofrece mayor flexibilidad y capacidad de inspección que el ultrasonido convencional, permitiendo detectar defectos en diferentes orientaciones y profundidades, y generando imágenes en tiempo real de la sección transversal del material.

Inspección por Partículas Magnéticas

Esta técnica se utiliza para detectar defectos superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. Se aplica un campo magnético al material y se espolvorean partículas magnéticas finas (secas o en suspensión líquida) sobre la superficie. Las partículas se acumulan en las áreas donde hay fugas de flujo magnético, causadas por grietas u otras discontinuidades, revelando su ubicación y forma.

Inspección por Líquidos Penetrantes

La inspección por líquidos penetrantes es un método para detectar discontinuidades abiertas a la superficie en materiales no porosos. Se aplica un líquido penetrante coloreado o fluorescente sobre la superficie limpia del material. El líquido penetra en las discontinuidades por capilaridad. Después de un tiempo de penetración, se elimina el exceso de líquido y se aplica un revelador, que absorbe el líquido atrapado en las discontinuidades, haciéndolas visibles bajo luz visible o ultravioleta, según el tipo de penetrante utilizado.

Inspección Visual Remota (RVI)

La Inspección Visual Remota (RVI) utiliza equipos como boroscopios, fibroscopios o videoscopios para inspeccionar áreas de difícil acceso o que no son visibles directamente. Estos instrumentos consisten en un tubo flexible o rígido con una cámara en el extremo, que transmite imágenes a un monitor o a una pantalla. La RVI es útil para inspeccionar el interior de tuberías, tanques, cavidades o componentes ensamblados, permitiendo detectar corrosión, daños, obstrucciones o defectos de fabricación.

Ensayos Destructivos - Ampliación

Los Ensayos Destructivos, aunque implican la destrucción de una muestra, son fundamentales para evaluar las propiedades mecánicas reales de los materiales y las uniones soldadas. Proporcionan información cuantitativa sobre la resistencia, ductilidad y tenacidad de los materiales, que es esencial para validar el diseño y asegurar que la estructura cumplirá con los requisitos de carga y seguridad.

Ensayo de Tracción

El ensayo de tracción es uno de los ensayos mecánicos más fundamentales. Una probeta del material, con dimensiones estandarizadas, se somete a una fuerza de tracción axial gradualmente creciente hasta que se produce la fractura. Durante el ensayo, se miden la fuerza aplicada y la deformación de la probeta, lo que permite determinar propiedades como el límite elástico, la resistencia a la tracción, el alargamiento y la reducción de área. Estos parámetros son indicadores clave de la resistencia y ductilidad del material.

Ensayo de Flexión

El ensayo de flexión se utiliza para evaluar la resistencia a la flexión y la ductilidad de los materiales, especialmente de las soldaduras. Una probeta se apoya en dos puntos y se aplica una carga en el centro, causando que la probeta se flexione. Se mide la carga máxima que la probeta puede soportar antes de fracturarse o deformarse permanentemente, y se observa la apariencia de la superficie de fractura para detectar posibles defectos.

Ensayo de Impacto (Charpy o Izod)

El ensayo de impacto, como el Charpy o el Izod, mide la tenacidad de un material, es decir, su capacidad para absorber energía antes de fracturarse. Una probeta con una muesca estandarizada se coloca en una máquina de ensayo y se golpea con un péndulo. La energía absorbida por la probeta al fracturarse se mide y se utiliza como un indicador de su tenacidad. Este ensayo es especialmente importante para materiales que estarán sometidos a cargas de impacto o a bajas temperaturas, donde la fragilidad puede ser un problema.

Ensayo de Dureza

El ensayo de dureza mide la resistencia de un material a la penetración de un indentador. Existen diferentes métodos de ensayo de dureza, como Brinell, Rockwell y Vickers, que utilizan diferentes tipos de indentadores y cargas. La dureza es una propiedad relacionada con la resistencia al desgaste y la resistencia mecánica del material.

Análisis Metalográfico

El análisis metalográfico implica la preparación de una muestra del material, que se pule y se ataca químicamente para revelar su microestructura. La muestra se examina bajo un microscopio óptico o electrónico para identificar las fases presentes, el tamaño de grano, la presencia de inclusiones o defectos, y otras características microestructurales. El análisis metalográfico es útil para evaluar la calidad del material, el efecto de los tratamientos térmicos o de soldadura, y para investigar las causas de fallas.

Tolerancias y Ajustes

En la fabricación de estructuras de metales compuestos, es crucial cumplir con las tolerancias dimensionales y geométricas especificadas en el diseño. Las tolerancias definen la variación permisible en las dimensiones y la forma de los componentes, y son necesarias para asegurar que las piezas encajen correctamente durante el ensamblaje y que la estructura cumpla con los requisitos de resistencia y funcionalidad. Las tolerancias se establecen en función de factores como el tipo de material, el proceso de fabricación, la precisión requerida y las normas aplicables (como las normas ISO o las normas colombianas ICONTEC). El uso de instrumentos de medición precisos, como calibres, micrómetros, máquinas de medición por coordenadas (MMC) y escáneres láser 3D, es fundamental para verificar que las dimensiones y la geometría de los componentes se encuentran dentro de las tolerancias especificadas. Las MMC, en particular, son capaces de medir con alta precisión piezas complejas y generar modelos tridimensionales detallados que se pueden comparar con el diseño original.

Control de Calidad en la Soldadura

La calidad de las soldaduras es un aspecto crítico en la fabricación de estructuras de metales compuestos, ya que las soldaduras son a menudo los puntos más débiles de la estructura. El control de calidad en la soldadura implica la inspección visual, los ensayos no destructivos y los ensayos destructivos, como se describió anteriormente, pero también incluye otros aspectos importantes:

• Cualificación de soldadores y procedimientos de soldadura: Los soldadores deben estar cualificados según normas reconocidas (como AWS D1.1 o ISO 9606) para demostrar su habilidad para realizar soldaduras de calidad. Los procedimientos de soldadura (WPS) deben estar calificados según normas (como ASME Sección IX o ISO 15614) para asegurar que las soldaduras producidas cumplan con los requisitos de resistencia y tenacidad.
• Control de los materiales de aporte: Los materiales de aporte (electrodos, alambres, fundentes) deben ser los especificados en el procedimiento de soldadura y deben almacenarse y manipularse correctamente para evitar la contaminación o el deterioro.
• Control de los parámetros de soldadura: Los parámetros de soldadura, como la corriente, el voltaje, la velocidad de soldadura y el precalentamiento, deben controlarse cuidadosamente para asegurar una penetración adecuada, una fusión completa y evitar defectos como la porosidad, las grietas o la falta de fusión.
• Inspección en proceso: Se deben realizar inspecciones visuales durante el proceso de soldadura para detectar posibles defectos, como salpicaduras, socavaciones o deformaciones excesivas, y corregirlos antes de que se conviertan en problemas mayores.

Automatización y Robótica en la Fabricación de Estructuras de Metales Compuestos

La incorporación de la automatización y la robótica en la fabricación de estructuras de metales compuestos ha revolucionado la industria, mejorando la eficiencia, la precisión y la seguridad de los procesos. En Colombia, aunque la adopción de estas tecnologías no es tan generalizada como en países más industrializados, existe un creciente interés y una tendencia hacia la automatización, especialmente en empresas que buscan competir a nivel internacional.

Soldadura Robótica

La soldadura robótica es una de las aplicaciones más comunes de la automatización en la fabricación de estructuras metálicas. Los robots de soldadura, equipados con brazos articulados y sistemas de control avanzados, pueden realizar soldaduras de alta calidad de manera consistente y repetible, a velocidades mucho mayores que las de un soldador humano. Además, los robots pueden trabajar en entornos peligrosos o de difícil acceso, reduciendo el riesgo para los trabajadores.

Los robots de soldadura pueden utilizar diferentes procesos de soldadura, como GMAW, FCAW o TIG, y pueden programarse para seguir trayectorias complejas y adaptarse a diferentes geometrías de piezas. La programación de los robots puede realizarse mediante métodos tradicionales, como la enseñanza punto a punto, o mediante software de programación fuera de línea (offline), que permite generar programas de soldadura a partir de modelos CAD.

Corte y Conformado Automatizados

Además de la soldadura, la automatización también se aplica a otros procesos de fabricación, como el corte y el conformado. Las máquinas de corte por láser, plasma o chorro de agua controladas numéricamente (CNC) pueden cortar piezas con alta precisión y velocidad, siguiendo patrones complejos definidos en archivos CAD. Las prensas dobladoras CNC, las máquinas de rodillos y otros equipos de conformado automatizados también permiten producir piezas con formas precisas y repetibles, reduciendo la necesidad de mano de obra y minimizando los errores.

Manipulación y Ensamblaje Automatizados

Los robots también se utilizan para la manipulación y el ensamblaje de componentes de estructuras metálicas. Los robots pueden levantar, transportar y colocar piezas pesadas o voluminosas con precisión, facilitando el ensamblaje de estructuras complejas. Además, los sistemas de visión artificial y los sensores de fuerza pueden integrarse en los robots para mejorar su capacidad de manipulación y ensamblaje, permitiéndoles adaptarse a variaciones en las piezas o detectar errores.

Ventajas de la Automatización

• Mayor productividad: Los robots y las máquinas automatizadas pueden trabajar más rápido y durante más tiempo que los humanos, aumentando la producción.
• Mejor calidad: La automatización reduce la variabilidad y los errores, mejorando la calidad y la consistencia de los productos.
• Mayor seguridad: Los robots pueden realizar tareas peligrosas o repetitivas, reduciendo el riesgo de lesiones para los trabajadores.
• Reducción de costos: Aunque la inversión inicial en automatización puede ser alta, a largo plazo puede reducir los costos de mano de obra, los errores y los retrabajos.
• Mayor flexibilidad: Los sistemas automatizados pueden adaptarse rápidamente a diferentes productos o diseños, lo que permite una mayor flexibilidad en la producción.

Desafíos de la Automatización en Colombia

• Costo de inversión: La adquisición e implementación de tecnologías de automatización pueden ser costosas, especialmente para las pequeñas y medianas empresas (PYMES).
• Falta de personal capacitado: Se requiere personal capacitado para programar, operar y mantener los equipos automatizados.
• Resistencia al cambio: Puede haber resistencia por parte de los trabajadores o la gerencia a la adopción de nuevas tecnologías.
• Infraestructura: La automatización puede requerir mejoras en la infraestructura, como el suministro de energía eléctrica, la conectividad a internet y el espacio físico.

Ejemplos de Proyectos en Colombia con Estructuras de Metales Compuestos

En Colombia, se han utilizado estructuras de metales compuestos en una variedad de proyectos, desde puentes y edificios hasta infraestructuras industriales y deportivas. A continuación, se presentan algunos ejemplos:

Puentes

Los puentes de metales compuestos, que combinan acero y concreto, son cada vez más comunes en Colombia debido a su alta resistencia, durabilidad y rapidez de construcción. Algunos ejemplos incluyen:

• Puentes modulares: Se utilizan puentes modulares prefabricados con vigas de acero y losas de concreto para proyectos de infraestructura vial en zonas rurales o de difícil acceso. Estos puentes son rápidos de instalar y pueden adaptarse a diferentes longitudes y cargas.
• Puentes de arco: Se han construido puentes de arco con estructuras de acero y tableros de concreto, aprovechando la resistencia del acero para salvar grandes luces y la capacidad del concreto para resistir cargas de compresión.

Edificios

Los edificios de estructura metálica con elementos compuestos, como columnas rellenas de concreto o vigas mixtas de acero y concreto, ofrecen ventajas en términos de resistencia sísmica, flexibilidad de diseño y rapidez de construcción. Algunos ejemplos incluyen:

• Edificios de oficinas: Se utilizan estructuras metálicas con entrepisos de losa colaborante (steel deck) o losas prefabricadas de concreto para construir edificios de oficinas de varios pisos de manera eficiente y económica.
• Centros comerciales: Las estructuras metálicas permiten crear grandes espacios abiertos sin columnas intermedias, lo que es ideal para centros comerciales y otros edificios comerciales.
• Edificios industriales: Las naves industriales con estructuras metálicas y cerramientos de paneles compuestos (con núcleo de aislamiento térmico y acústico) son comunes en Colombia debido a su rapidez de construcción, bajo costo y eficiencia energética.

Infraestructuras Industriales y Deportivas

Las estructuras de metales compuestos también se utilizan en otras aplicaciones, como:

• Plantas industriales: Se utilizan estructuras metálicas para construir plantas de procesamiento, almacenes y otras instalaciones industriales, aprovechando su resistencia, durabilidad y facilidad de ampliación.
• Estadios y coliseos: Las estructuras metálicas permiten cubrir grandes áreas sin columnas intermedias, lo que es ideal para estadios y coliseos deportivos.
• Torres de telecomunicaciones: Las torres de telecomunicaciones a menudo utilizan estructuras metálicas con elementos de acero galvanizado para resistir la corrosión y las cargas de viento.

Normativas Colombianas Relevantes

La fabricación de estructuras de metales compuestos en Colombia está regulada por una serie de normas técnicas que establecen los requisitos de diseño, materiales, fabricación, montaje e inspección. Algunas de las normas más relevantes son:

• NSR-10 (Reglamento Colombiano de Construcción Sismo Resistente): Establece los requisitos para el diseño y construcción de estructuras sismo resistentes, incluyendo las estructuras metálicas y de concreto. El Título F se refiere a estructuras metálicas.
• NTC (Normas Técnicas Colombianas): El ICONTEC (Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación) ha publicado numerosas NTC relacionadas con los materiales de construcción, los productos metálicos, la soldadura, los ensayos no destructivos y otros aspectos relevantes para la fabricación de estructuras metálicas. Algunas NTC relevantes incluyen:
• NTC 2: Especificaciones para aceros estructurales.
• NTC 1936: Soldadura. Inspección por líquidos penetrantes.
• NTC 2076: Inspección por ultrasonido de uniones soldadas.
• NTC 4040: Concreto reforzado.

Comparativa de Métodos de Unión en Estructuras de Metales Compuestos

Propiedades Mecánicas de Materiales Comunes en Estructuras Compuestas

Ensayos No Destructivos: Aplicaciones y Limitaciones